Ein atemberaubendes holografisches 3D-Erlebnis

Die Herausforderung

HYPERVSN Solo ist eine fortschrittliche Technologie zur Erstellung beeindruckender holografischer 3D-Digital-Signage-Kampagnen, holografischer Werbetafeln, digitaler Out-of-Home-Medien, Aktivierungsveranstaltungen und digitaler Point-of-Sale-Displays.

„Ein 3D-Content-Erlebnis, das die Menschen berührt und umhaut“ 

Durch die Kombination von Hardware und Software wird ein beeindruckendes holografisches 3D-Bild erzeugt, das in der Luft zu schweben scheint. HYPERVSN Solo kann Medien mit einer Größe von bis zu 75 cm anzeigen. HYPERVSN Wall, eine Multi-Unit-Version der Technologie, die eine beliebige Anzahl von Solo-Geräten in eine Komplettlösung integriert, kann atemberaubende visuelle 3D-Erlebnisse in praktisch jeder Größe schaffen, einschließlich der Möglichkeit zur Tonsynchronisierung. 

Die ursprüngliche Idee hinter der Technologie war etwas bescheidener und wurde von einer lebendigen Fahrradkultur in Oxford inspiriert. Die Idee bestand darin, ein intelligentes Netzwerk zu schaffen, das es allen Fahrrädern auf einer bestimmten Route ermöglicht, hochwertige 3D-Hologrammvideos auf ihre Räder zu projizieren. 

Kiryl Chykeyuk, ein Oxford-Absolvent mit Doktortitel, und sein Mitgründer Art Stavenka sind die kreativen Köpfe hinter der Technologie. „Mit unserem damaligen Wissen über die technologische Landschaft wussten Art und ich, dass unsere Entwicklung einzigartig war, weil sie Wearables – Brillen oder Headsets – überflüssig machen würde, die für bestehende Virtual Reality- und 3D-Inhalte eine Voraussetzung waren und immer noch sind“, erklärte Chykeyuk. 

„Wir haben das gleiche Ökosystem effektiv für 2D genutzt und ein 3D-Content-Erlebnis geliefert, das die Menschen berührt und umhaut. Wir wollten die Technologie kommerzialisieren und auf die nächste Stufe bringen, was bedeutete, dass wir Risikokapitalgeber und Investoren finden mussten, um unser Start-up zu finanzieren“, sagte Chykeyuk. „Nach unserem Erfolg beim Pitch to the Rich-Wettbewerb 2015 wurden wir 2015 zum Founders Forum in London eingeladen, wo uns eine zufällige Begegnung mit Flex half, den nächsten Schritt in unseren Ambitionen zu verwirklichen.“ 

Dies war der Beginn unserer Zusammenarbeit mit HYPERVSN, um ihr Produkt vollständig zu kommerzialisieren. 

Die Lösung

Für das HYPERVSN-Team war es wichtig, den richtigen strategischen Partner zu finden, um von einem Prototypen zu einem Produkt zu gelangen, das in Massenproduktion hergestellt und weltweit versandt werden kann. Nachdem das HYPERVSN-Team mehrere unserer Produktionsstätten auf der ganzen Welt erkundet hatte, entschied es sich für Cork in Irland. „Wir haben sofort ein gutes Verhältnis aufgebaut und waren von ihrem Ansatz überzeugt. Ihre Kultur passte zu unserer“, sagte Alla Demidova, Chief Operations Officer bei HYPERVSN. 

Mit der Produktion und der Logistik vor Ort haben wir HYPERVSN eine komplette End-to-End-Lösung von der Produktion bis zum Versand geboten. Mit HYPERVSN haben wir das Produkt auch während des Herstellungsprozesses verfeinert, einschließlich Produkttests und Zertifizierungen für europäische und US-amerikanische Elektronormen.

Thomas Moore, General Manager bei Flex, war an der Entwicklung des Fertigungsprozesses beteiligt. Die Teams von Flex und HYPERVSN arbeiteten bei dem Projekt eng zusammen und arbeiteten kontinuierlich an Fertigungsverbesserungen in mehreren Parametern, um die Effizienz zu steigern. 

Obwohl HYPERVSN für einige der kundenspezifischen Teile des Produkts bereits bevorzugte Lieferanten identifiziert hatte, verließen sie sich darauf, dass wir generische Materialien aus unserem weltweiten Netzwerk von Anbietern beschaffen würden. Unsere jährlichen Ausgaben für Teile in Höhe von $180 Milliarden halfen uns dabei, den Preis der gesamten Stückliste auszuhandeln und die Lieferzeiten für jedes Teil zu verwalten. 

Das Ergebnis

Wir haben die Produkteinführungsprozesse und das Onboarding bis Juni 2017 abgeschlossen. Bis zum Ende des Jahres wurden fast 2.500 Einheiten hergestellt und ausgeliefert. Darüber hinaus haben wir im selben Zeitraum die Prozess- und Testkapazität der neuesten Modelle auf etwa 500 Einheiten pro Woche erhöht.

Wir lagern das Produkt in unserem Flex-Lager vor Ort, bis es für den Direktversand an Kunden in 80 verschiedenen Ländern bereit ist. HYPERVSN-Geräte werden einzeln verpackt, können aber je nach Bestellanforderungen und -standards separat oder in großen Mengen als Bestellung mehrerer Produkte versandt werden.

Wir stehen für kontinuierliche Optimierungen und Upgrades des Produkts zur Verfügung, die vom Engineering-Service-Team laufend vorgeschlagen werden. Bis heute haben wir über 10.000 HYPERVSN-Einheiten gebaut und ausgeliefert – und wir haben weitere 10.000 für den weltweiten Vertrieb eingeplant. Volkswagen, Unicef, Coca Cola und Adidas gehören zu den Unternehmen, die diese Technologie heute nutzen.

„Wir schätzen es, dass die Konstrukteure von HYPERVSN ständig danach streben, die beste Lösung zu liefern. Das entspricht unserer Unternehmenskultur“, sagte Moore. „Wir legen Wert auf Zusammenarbeit und schnelle Umsetzung. Unsere Teams sind bestens aufgestellt und bereit, alle von HYPERVSN benötigten Konstruktionsverbesserungen zu integrieren.“

Das Team von HYPERVSN ist sich einig: Die Zusammenarbeit ist eine Win-Win-Situation. 

„Von Anfang an hat Flex die Verantwortung übernommen, ein qualitativ hochwertiges, in Massenproduktion gefertigtes Produkt zu liefern und unsere Lieferkette zu verwalten, sodass wir uns auf unser Kerngeschäft konzentrieren konnten“, sagte Demidova. „Mit Flex konnten wir unsere innovative Technologie auf den Markt bringen und wir freuen uns darauf, auch in Zukunft mit ihnen zusammenzuarbeiten, um unsere 3D-Innovation unseren Kunden auf der ganzen Welt zugänglich zu machen.“