Lernen Sie Eduardo Toledo kennen, VP of Business Excellence

Als Unternehmen, das sich der kontinuierlichen Verbesserung verschrieben hat, stützen wir uns bei unserer umfassenden Expertise auf die Prinzipien von Lean Six Sigma, agile Abläufe und disziplinierte Umsetzung. An der Spitze dieser Kultur der ständigen Verbesserung steht Eduardo Toledo, VP of Business Excellence.

Wir haben uns vor Kurzem mit Eduardo, bei Flex auch als Eddy bekannt, getroffen, um seine Rolle bei der Förderung von Veränderungen sowohl intern als auch extern besser zu verstehen, da wir unseren Kunden ein immer höheres Maß an Qualität und Effizienz bieten.

Sie tragen den einzigartigen Titel „Vice President, Business Excellence“. Was beinhaltet dieser Titel?

Ich bin für das kontinuierliche Verbesserungsprogramm von Flex verantwortlich und leite unsere globalen Lean Six Sigma-Implementierungen und unsere Global Business Excellence (GBE)-Organisation. Wir arbeiten mit unseren Produktionsstandorten und Geschäftseinheiten zusammen, um Prozesse weiter zu optimieren und Best Practices im gesamten Unternehmen zu skalieren.

Zu diesem Zweck ermöglicht uns unsere Lean-Praxis, die Prozesse und Schritte zu verfeinern, die keinen Mehrwert bringen, was unsere Produktivität und Effizienz steigert. Unsere Six Sigma-Implementierung reduziert Abweichungen und die Wahrscheinlichkeit von Fehlern oder Mängeln. Unsere Kaizen-Workshops liefern dann ehrliche, umsetzbare Ergebnisse aus der Arbeit mit Flex-Teammitgliedern, Kunden und Lieferanten.

Das Endergebnis ist eine verbesserte Qualität, Effizienz und Kosteneinsparungen für unsere Kunden.

Sie sind seit über 20 Jahren bei Flex. Haben Sie schon immer an kontinuierlicher Verbesserung gearbeitet?

Eigentlich habe ich als Prozessingenieur angefangen. Ich war schon immer fasziniert von der Art und Weise, wie Produkte hergestellt werden, und von den Arbeitsabläufen, die man verändern und anpassen kann, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Als unser Unternehmen sein Six Sigma-Programm startete, war ich einer der ersten Mitarbeiter, die eine spezielle Schulung erhielten. Kurz darauf starteten wir mit unserer GBE-Gruppe unser Lean-Programm, und seitdem arbeite ich an unserem Weg zur kontinuierlichen Verbesserung.

An welchen unterschiedlichen Arten von Projekten arbeiten Sie?

Mein Team steigert Qualität und Effizienz in allen Bereichen des Unternehmens und an über 100 Standorten weltweit. Wir a) analysieren also einen bestehenden Prozess auf Verbesserungsmöglichkeiten, b) werden in der Anfangsphase einer Neukundengewinnung oder Prozessentwicklung hinzugezogen oder c) arbeiten Seite an Seite mit lokalen Mitarbeitern vor Ort bei Gemba-Aktivitäten, um die physische Transformation voranzutreiben.

In einem aktuellen Beispiel für die Unterstützung eines neuen Programms standen wir vor der Herausforderung, eine große Menge an Produkten bei begrenztem Platz und begrenzten Investitionen abzuwickeln.

Wir haben Lean-Tools verwendet, um Verbesserungsmöglichkeiten, einschließlich Layoutoptimierungen, zu identifizieren. Prozessschritte für jede Arbeitsstation wurden definiert, standardisiert und vereinfacht, um die Produktivität zu verbessern. Diese Änderungen führten zu einer Verkürzung der Vorlaufzeit um 50% und einer Steigerung unserer Gesamtkapazität um 47%.

Man kann die Verbesserung bestehender Programme mit der Entwicklung neuer Produkte vergleichen, insbesondere in medizinisch und Automobil, bei dem wir von Anfang an ins Spiel kommen, um die Dinge von Anfang an richtig vorzubereiten.

Warum ist es wichtig, dass Sie dort am Anfang beginnen?

Es ist von enormem Wert, eine Produktionslinie einzurichten, die bereits aus der Perspektive von Lean Six Sigma bewertet und entsprechend konfiguriert wurde, einschließlich der Steigerung der Effizienz und der Eindämmung von Kosten.

Wenn wir von Anfang an mit Lean und 3P (Production Preparation Process) beginnen, können wir optimierte Arbeitsabläufe entwerfen, anstatt Prozesse schrittweise anzupassen und dabei die gleiche oder eine höhere Leistung zu erzielen. Mit Six Sigma arbeiten wir an Prozesscharakterisierungen, um sicherzustellen, dass unsere Kontrolle kritischer Prozesseingaben durchgängig die höchsten Qualitätserträge liefert.

Die Herstellung von Medizin- und Automobilprodukten unterliegt zu Recht strengen Vorschriften. Daher müssen wir Prozesse im Vorfeld validieren, da sie nach der Validierung nur schwer geändert werden können. Daher ist ein proaktiver Ansatz unerlässlich, um Prozesse vom ersten Tag an richtig einzurichten.

Was ist der lohnendste Teil Ihrer Arbeit?

Es beginnt mit der Möglichkeit, Verbesserungen vorzunehmen und Prozesse zu verfeinern, um sicherzustellen, dass wir die Dinge täglich besser machen. Wenn Sie vom Alltagsgeschäft Abstand gewinnen, haben Sie die Möglichkeit, zu erkennen, was Muda ist, also Verschwendung oder keinen Mehrwert, und Wege zu finden, Dinge schneller und effizienter zu erledigen.

Es macht mir wirklich Spaß, Menschen dabei zu helfen, dieses Verbesserungspotenzial und die Macht der Zusammenarbeit und Teamarbeit zu erkennen – Teammitglieder werden selbst zu Gläubigen und beginnen, selbst nach weiteren Verbesserungen zu suchen.

Wenn ich zum Beispiel eine Fabrik besuche, freue ich mich, wenn mich jemand beiseite nimmt und mir zeigt, was sie neu machen und wie sie ein Problem gelöst haben. Sie sind aufgeregt und stolz, die Verbesserungen zu zeigen, die sie vornehmen, und fragen nach weiteren Ideen, was sie noch verbessern können. Das ist für mich unglaublich bereichernd.

Wir erleben in der Fabrikhalle erhebliche technologische Fortschritte. Wie können Ihrer Meinung nach Lean- und Six Sigma-Prinzipien mit Spitzentechnologien zusammenarbeiten?

Wir sind die Enabler für fortschrittliche Fertigungstechnologien. Unsere Kunden benötigen einen Fertigungspartner mit fortschrittlichen Design- und Engineering-Kapazitäten, um eine schnellere Markteinführung bei gleichzeitiger Risikominimierung zu erreichen.

In manchen Unternehmen wurde beispielsweise die Automatisierung bereits implementiert, bevor die Lean-Prinzipien angewendet wurden. Das bedeutet, dass sie Prozesse automatisiert haben, die nicht wertschöpfende Aktivitäten umfassen, und dass sie leider auch Verschwendung automatisiert haben.

Bei Flex wollen wir zunächst unsere Prozesse verschlanken, damit wir alle nicht wertschöpfenden Aktivitäten und Schritte entfernen können. Sobald wir die Schwerstarbeit mit Lean zu Beginn erledigt haben, können wir eine Automatisierung bereitstellen, die schneller und kosteneffizienter ist.

Wenn es um fortschrittliche Fertigung und IoT, wir nutzen Letzteres, um automatisch Daten in die Geräte einzulesen. Anschließend verwenden wir unser FlexSPC-Tool, um Variablen in den Geräten zu analysieren und statistisch vorherzusagen, wann sie zu versagen beginnen könnten. Dadurch erhöhen wir unsere Chancen, Defekte zu verhindern.

Was sind einige der wichtigsten Lektionen, die Sie gelernt haben?

Dass viele Menschen Veränderungen nicht mögen. Schließlich ist es nicht immer einfach. Die Menschen wollen greifbare Ergebnisse sehen, wenn sie Dinge anders machen. Wenn sie jedoch den Wert erkennen, werden sie zu den größten Anhängern, Förderern und Treibern von Lean Six Sigma.

Neben der Unterstützung durch die Führungsebene ist es entscheidend, dass wir als Team den Wert der vorgeschlagenen Änderung klar aufzeigen. Sie müssen den vollen Nutzen der Verbesserungen demonstrieren, um die Zustimmung aller zu maximieren.

Lassen Sie uns zum Abschluss eine persönliche Anmerkung machen. Können Sie uns etwas mehr über Ihren Hintergrund erzählen?

Ich bin in Chile geboren und aufgewachsen. Meine Frau, die ursprünglich aus San Francisco stammt, lernte ich kennen, als sie in Santiago Wirtschaftsenglisch unterrichtete. Ich habe Abschlüsse in Computertechnik und Betriebswirtschaft und bin außerdem als Lean Six Sigma Master Black Belt zertifiziert.

Meine Frau und ich teilen eine Leidenschaft fürs Reisen. Ich habe das Glück, im schönen Santa Cruz, Kalifornien, zu leben, wo es viele Outdoor-Aktivitäten gibt. Ich fahre gern Mountainbike, surfe, stehe aufs Paddeln, spiele Fußball, gehe wandern und campen – eine Leidenschaft, die ich mit unseren beiden Kindern teile.