Caso de estudio
Satisfacer la demanda de bombas de infusión impulsada por la COVID-19
El reto
Un liderazgo equipo médico La empresa produce máquinas de diagnóstico totalmente automatizadas que realizan pruebas de COVID-19. También producen kits de prueba para recolectar muestras. Una es una prueba de reacción en cadena de la polimerasa con transcripción inversa (RT-PCR) en tiempo real, que detecta el virus en muestras de hisopos tomadas de pacientes. Luego, estas muestras se pasan por las máquinas de la empresa y se obtienen resultados en menos de cuatro horas. La prueba RT-PCR en tiempo real sigue siendo el método más preciso disponible para la detección de COVID-19. También es la metodología de prueba más utilizada para el virus COVID-19.
Dentro de estos grandes y sofisticados sistemas se encuentran varios piezas de plástico moldeadas de alto rendimiento, que incluye una placa AD, un casete y un marco. Llevamos muchos años produciendo estos plásticos de precisión en nuestras instalaciones de Hägglingen, Suiza. Con el aumento de la demanda de pruebas de COVID-19, nuestro cliente necesitaba aumentar la producción de su máquina (incluidas las piezas de plástico), para duplicar o incluso triplicar la cantidad de kits de pruebas de campo disponibles en todo el mundo.
La solución
Nuestra planta de Hägglingen pudo aumentar inmediatamente la producción de estos componentes de plástico, llamados cajas, pero nuestro equipo también necesitaba agregar rápidamente líneas de producción en nuestras otras plantas para satisfacer la demanda urgente.
Cada cuadro incremental equivalía a cientos de pruebas para pacientes que necesitaban resultados desesperadamente. Comenzamos a producir 1000 cajas por semana, sumando más de tres millones de pruebas por semana. Y ese número sigue creciendo a medida que continuamos revisando las operaciones de herramientas y moldeo en nuestros sitios en todo el mundo, incluida nuestra instalación estadounidense en Manchester, Connecticut, respaldada por nuestros sitios en Buffalo Grove, Illinois y Tempe, Arizona.
En nuestra planta de Manchester, que produce moldes para instrumentos quirúrgicos, bombas de infusión y muchos otros dispositivos médicos, teníamos una sala blanca ISO 8 lista para implementar contra la pandemia.
El primer paso fue que el cliente auditara nuestras instalaciones de Manchester, ya que ésta era nuestra primera planta en EE. UU. en fabricar artículos para ellos. Con un resultado exitoso y líneas de producción construidas, se espera que Manchester produzca 50.000 cajas al año.
Viendo el potencial para salvar vidas
En muy poco tiempo, creamos un plan agresivo para construir herramientas (moldes) en nuestras instalaciones de plásticos de precisión integradas verticalmente. En solo siete se crearon herramientas que normalmente tardarían más de 20 semanas en construirse. Otras herramientas se construyeron en diez semanas, lo que normalmente requería 40 semanas.
El plazo normal para fabricar las herramientas de la placa de procesamiento, por ejemplo, es de 40 semanas, pero nuestro equipo pudo completar el trabajo en una cuarta parte del tiempo, sabiendo que acortar el tiempo significaba salvar vidas. Nuestro cliente nos ayudó a conseguir el ingrediente clave para reducir el plazo del diseño del molde. Luego, un grupo de trabajo lleno de energía trabajó noches y fines de semana para desarrollar y presentar el plan, desarrollar capacidades de herramientas sólidas y ejecutarlo en todo nuestro paisaje.
También calculamos que al producir los insertos sin parar, 24 horas al día, 7 días a la semana, sin nada esperando en cola, podríamos mejorar aún más los tiempos. Esto mejoró el tiempo de entrega en la construcción de moldes al aprovechar nuestra experiencia en capacidades de herramientas en todo nuestro grupo de plásticos de precisión.
Disminución del tiempo de entrega a través de la integración vertical
Nuestro grupo de plásticos de precisión en Flex es el mayor fabricante de moldes médicos del mundo. Utilizando la última tecnología especializada y una sofisticada red de capacidad de producción dentro de la empresa, podemos dividir las cargas de trabajo entre diferentes sitios y crear un flujo de trabajo integrado verticalmente para optimizar la eficiencia.
En este proyecto, por ejemplo, utilizamos varias máquinas de moldeo por inyección en Manchester, Connecticut; Búfalo Grove, Illinois; y Tempe, Arizona. Nuestras instalaciones en EE. UU. contaron con el respaldo de nuestro equipo en Hägglingen, Suiza, con AD Plate, y los equipos en Pamplona, España y Sonderborg, Dinamarca, respaldaron herramientas con componentes estándar, adquisición y soporte de acero, y experiencia técnica.
Producción de pipetas para pruebas de anticuerpos.
Nuestro cliente produce un kit de prueba de anticuerpos y un sistema de diagnóstico que detecta la respuesta inmune de un paciente al SARS-CoV-2. En junio de 2020, la FDA otorgó autorización de uso de emergencia para el análisis de sangre, que puede, en 18 minutos, identificar a pacientes que pueden haber tenido una infección asintomática o que han sufrido una infección y son portadores de anticuerpos contra el virus.
Ya producimos miles de millones de puntas de pipeta cada año según especificaciones exigentes para otros tipos de pruebas, y ahora estamos en el proceso de aumentar la producción en nuestras instalaciones de Hägglingen para respaldar los kits de prueba y diagnóstico de anticuerpos.
Trabajando como un solo equipo
Nuestros ingenieros y equipo de operaciones vieron esto como una oportunidad importante para colaborar con nuestro cliente. Trabajamos juntos a la perfección, con el cliente siguiendo nuestro progreso e impulsando a sus proveedores en la cadena de suministro cuando era necesario para cumplir con los plazos de entrega. Los obstáculos o las decisiones sobre soluciones técnicas se resolvieron rápidamente a medida que las perspectivas y la experiencia de ambos equipos superaron todos los problemas.
