Un milagro de fabricación: de 0 mascarillas a millones durante una pandemia

Si una crisis saca a relucir el verdadero carácter de las personas, ¿qué nos dice la pandemia de COVID-19 sobre la familia Flex? Para aquellos que trabajaron incansablemente para garantizar que nuestros equipos de producción de primera línea estuvieran equipados con el equipo de protección personal (EPP) adecuado, estar unidos por un objetivo común iba más allá de la colaboración colegiada.

Adelantarse a los riesgos del suministro de EPI

En marzo de 2020, los líderes de Flex discutieron sobre cómo fabricar nuestras propias mascarillas para ayudar a proteger a nuestros empleados que trabajan en nuestras instalaciones de producción. En medio de las restricciones a la exportación de PPE y los cierres de fronteras, queríamos adelantarnos a la posible escasez de suministro de PPE y minimizar nuestro impacto en los suministros vitales de PPE que necesitan los trabajadores sanitarios esenciales.

Designamos diez sitios en todo el mundo para producir máscaras y, una vez que estuvieran en producción en masa, cada sitio regionalizaría sus fuentes de suministro para mitigar los riesgos logísticos. Después de todo, en el punto álgido de la pandemia, los cierres de fronteras eran impredecibles y las capacidades aéreas se reducían considerablemente.

Flex nunca había fabricado una sola máscara en nuestros 51 años de historia. La planificación a través de la producción suele requerir meses para la mayoría de los productos, donde los especialistas en diseño, ingeniería, calidad, operaciones y materiales suelen colaborar e idear un camino a seguir.

Entonces, ¿cómo es posible que cuatro semanas después de nuestra decisión de producir nuestras propias mascarillas, alrededor de un millón de unidades salieran de la línea de producción en Zhuhai, China?

Avanzando rápido con propósito y disciplina

Cuando el mundo entero estaba a toda marcha para poner una máscara en cada rostro, conseguir equipos y materiales de producción era un gran desafío. “El mercado fue brutal”, dice Hugo Montes del equipo de compras indirectas. Él y sus colegas buscaron material por todas partes e identificaron unos 2.000 proveedores de material en sólo dos semanas.

Mientras tanto, nos saltamos todos los procesos normales para desarrollar líneas de montaje. Normalmente, formaríamos un equipo de soporte local para diseñar, capacitar, instalar, solucionar problemas y probar el equipo, y luego desarrollar repuestos. En cambio, construimos, solucionamos problemas y preparamos el equipo con nuestro proveedor en tan solo unas semanas.

Una vez que tuvimos las máquinas en funcionamiento, teníamos de cuatro a seis semanas para enviarlas a nuestros sitios de producción, donde sería necesario realizar más ajustes. Cuando estábamos listos para realizar envíos a Tczew, Polonia, el último sitio de nuestra lista, elegimos el ferrocarril porque el transporte marítimo estaba muy limitado y no pudimos obtener confirmación de que llegaría en dos o tres semanas. Con el ferrocarril podíamos obtener una ETA, por lo que era menos riesgoso.

Apoyándonos unos a otros mientras encontramos una mejor manera

Al principio, no sabíamos cómo utilizar el equipo de producción de máscaras y los materiales, en general, no se parecían a ningún insumo con el que habíamos trabajado. Como nuestra maquinaria de producción y los materiales del “kit de inicio” procedían de China, el Flex Zhuhai fue el primero en implementarlo. El equipo inmediatamente compartió sus aprendizajes con los demás. A medida que más sitios avanzaban, más colegas daban consejos a quienes se estaban preparando para comenzar la producción. A pesar de las barreras del idioma, logramos comunicarnos y lo hicimos funcionar.

Colaboramos en el verdadero sentido de la palabra. Cada vez que un sitio experimentaba problemas, otros se apresuraban a ayudar. Cuando un equipo se quedó sin material, otro sitio lo cubrió compartiendo sus materiales. Si un equipo no funcionaba bien con la tela, un miembro del equipo a menudo pedía ayuda a otros equipos para que no tuvieran que rechazar el material. A medida que los equipos compartían constantemente las mejores prácticas, comenzamos a dominar la producción de máscaras. Seguimos intercambiando consejos para mejorar la calidad, acelerar la producción y reducir costos.

Según Ivan, completar la carrera para planificar, adquirir suministros, fabricar, probar y brindar solución de problemas las 24 horas del día por parte de miembros del equipo dedicados en solo unas semanas fue “nada menos que un milagro”.

Hacer lo correcto, siempre

Si bien nuestras mascarillas no son para uso quirúrgico, fuimos conscientes de obtener materiales de alta calidad que no solo cumplieran con los estándares de protección sino que también demostraran un bajo potencial de causar alergias e irritaciones. Sometemos nuestras máscaras terminadas a pruebas rigurosas, el tipo de pruebas de terceros necesarias para obtener certificaciones. Enviamos cada combinación de los materiales que consideramos usar a laboratorios de pruebas de terceros y elegimos las combinaciones de materiales con la puntuación más alta.

Después de cuatro meses, nos volvimos muy buenos haciendo máscaras.

¿Qué tan bien? Donamos máscaras a las familias de nuestros empleados y a las comunidades locales y se las proporcionamos a los clientes a un costo.

Para obtener más información, consulte: Producción de mascarillas para proteger a nuestros empleados, página 47 de nuestro libro, “Resiliencia en una crisis: la perspectiva de un fabricante"